2025年上半年，中国碳纤维产业再次突破此前市场对其“结构性过剩”的预期。作为国内碳纤维原丝与高性能碳纤维材料的核心供应商之一，吉林化纤碳纤维销量同比增长65%，超过2.5万吨，全年预计突破5.6万吨；同时，下游复材与制品产量同比增长5.9倍，产能利用率和内部消化能力持续上升。

与过往“以产定销”的策略不同，吉林化纤此次增长的核心来自以终端场景为导向的产品结构调整。通过依托自主研发与产学研用平台协作，公司完成了对中国商飞、大疆、宁德时代等关键客户的测试认证，并进入批量交付阶段。这类客户所代表的下游领域——包括风电叶片、储能系统、无人装备、轻量交通等——对碳纤维的性能稳定性、成型适应性和工艺一致性提出了更高标准，吉林化纤通过原丝–碳化–预浸–复合成型的耦合化运营体系，实现了对这一复杂需求的工程化响应。

技术路径的选择和内部结构的调整，是吉林化纤走出“周期型碳纤维制造”范式的关键一环。目前公司原丝和碳化产品的自用率分别达到91%与50%，意味着企业已实现从原料到复材成品的高比例闭环制造能力。这种制造模式一方面保障了产品在批量交付过程中的性能一致性，另一方面也有效平衡了市场波动对企业成本端的压力，为企业提供了更灵活的结构调整空间。与之对应的，是企业在风电、航空辅助结构、工业无人机和结构性电池壳体等中压场景中的市场突破，验证了国内碳纤维材料在非航空级别应用中的技术成熟度与成本可行性。

吉林化纤的这轮突围并非孤例。放眼全国，围绕碳纤维“原丝–碳化–复材–终端”的垂直集成逻辑，多个产业集群正在加快形成。以中复神鹰为例，其在连云港、宁夏等地布局了以T700为基础的高性能碳纤维基地，同时启动T800级产品的中试工作，建立起从原丝制造到结构件设计的一体化平台。光威复材则凭借在军工航空领域的多年深耕，具备T800S、M40J等多个等级的产品体系，并在一级承力件应用上持续保持技术优势。这些企业逐渐形成了从高端到中端、从高模到高强的多层级技术矩阵，满足从民用消费结构件到高应力主结构的分级市场需求。

在下游加工环节，国内一批复材应用企业正围绕“材料–结构”一体化方向持续展开布局。中车系统旗下的中车青岛四方与中车长客已在碳纤维动车车体、轨道交通轻量化构件中实现多项示范应用，通过引入RTM、模压等成型工艺，打通从材料适配到模具加工、结构验证的工程闭环。在风电叶片结构件领域，金风科技、运达股份等整机厂商正通过与复材企业协同开发多主梁、复合壳体等中大型构件，对碳纤维性能一致性与批量成型稳定性提出更高要求。

政策的重心也在同步转移。“十四五”期间，碳纤维复材已被纳入先进基础材料核心攻坚目标，地方政府如山东威海、江苏连云港、宁夏银川等均围绕碳纤维原材料与复合结构件产业设立专项基金和中试平台，推动跨链条协作与标准体系构建。在这种政策牵引下，企业间的协作逻辑也发生变化——从横向产品补充，转为纵向场景渗透与结构响应，不仅提升了行业整体的效率，也加快了“从吨产能到系统供给能力”的演进过程。

目前来看，行业竞争的焦点正在从“单点性能指标”向“系统集成适应性”过渡。过去，碳纤维企业往往以强度、模量或价格作为市场切入口，而今，谁能更快适配用户的工艺节奏、谁能提供批量稳定供应、谁能在轻量化设计阶段就进入客户协同设计流程，谁就具备真正的可持续竞争力。吉林化纤围绕产学研用平台构建出的协同机制，本质上是这种新型竞争逻辑的一个缩影。

在国际维度，中国碳纤维正逐步走出“低端替代”思维，建立起与国际领先厂商错位竞争的能力。通过在中模量、中应力、大尺寸复材部件领域的持续积累，国产碳纤维材料已逐步在风电、轨交、新能源汽车、消费级航空等领域形成可接受、可验证、可替代的技术选项。

从更长周期来看，碳纤维行业正迎来“系统工程化”加速落地的窗口期。这意味着材料企业需要拓展对终端应用的理解，不再围绕产能和成本展开粗放地比拼，而是聚焦在核心技术、产业链整合以及产业构建等更复杂的问题上。在这种趋势下，我国碳纤维产业将迎来重塑和革新。